Die Digital- und Großformatdruckerei Printec Solutions GmbH versteht sich, so Geschäftsführer Marcus Kalle, „als Problemlöser und Optimierer in der Printkommunikation“. Das Unternehmen befindet sich in Weselberg, auf halber Strecke zwischen Kaiserslautern und Pirmasens in der schönen Pfalz.

Printec Solutions tritt am Markt als „Komplett-Mediendienstleister“ auf. Die Geschäftsbereiche „Print-on-Demand“ und „Web-to-Print“ bilden die Schwerpunkte in der Produktion. „Print-on-demand“ meint hierbei die komplett personalisierte Printproduktion in Auflage 1.

Mehrheitlich werden Bücher als Hard- und Softcover sowie in Fadenheftung und Layflat-Bindung produziert. Weiterhin werden täglich Wandbilder in allen Ausprägungen auf verschiedensten Materialien wie AluDibond, Acrylglas oder Canvas gedruckt. Die Geschäftszweig adressiert den B2C-Markt – entweder mit eigenen Onlineportalen oder als verlängerte Werkbank für Drittanbieter.

Der Bereich „Web-to-Print“ bildet die Schnittstelle zwischen den Onlineportalen der Kunden und der Produktion. Die eigene Medien-IT-Abteilung programmiert und administriert dabei die Workflows und liefert so einfache digitale Beschaffungswege mit Produktionsanbindung aus einer Hand.

Das Unternehmen bietet seinerseits mit happyprinting.de ein eigenes Web-to-Print-Portal für die Bestellung verschiedenster Fotoprint-Produkte und Textilien sowie für Geschäftsausstattungen. Neue Portale sind bereits in der Planung.

„Dabei bieten wir Full Service von der Druckvorstufe mit Datenaufbereitung und Bildbearbeitung über den Druck und die Weiterverarbeitung bis hin zur Logistik“, umreißt Marcus Kalle die Tätigkeitsfelder der derzeit 18 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

500–1.200 Aufträge pro Tag – das geht nicht manuell

Im Digitaldruckbereich bearbeitet das Printec-Team durchschnittlich etwa 15.000 bis 20.000 Aufträge pro Monat. Dabei stechen, so Michael Schmid – verantwortlich für das Prozessmanagement – die klassischen „B2C-Peaks“, also Valentinstag, Ostern und die Vorweihnachtszeit besonders heraus. Das Ende der Urlaubszeit markiert eine weitere Auftragsspitze, wenn die Fotobücher mit den Reiseerinnerungen gedruckt werden.

Dazu Marcus Kalle: „Ein Auftrag kann natürlich auch mehrere Produkte umfassen. Erfahrungsgemäß sind es 2-3 Jobs je Auftrag. Und dabei sind wir meistens im Bereich von Auflage 1 unterwegs“.

Workflow-Spezialist André Kaufmann erläutert: „Das lässt sich einfach nicht mehr manuell bewältigen, da kann man nicht mehr jeden Auftrag einzeln anfassen. Uns war klar, dass wir unsere Workflows zum einen automatisieren, aber auch maximal beschleunigen mussten – das war purer Überlebenswille.“

Automatisierungsgrad von gut 90 Prozent

In Zusammenarbeit mit den Experten von Impressed hat Printec Solutions einen von der Auftragsannahme bis in die Weiterverarbeitung automatisierten Workflow entwickelt. Dabei kommen erprobte Lösungen von Impressed und seinen Partnern zum Einsatz.

Alle verbundenen Systeme und Maschinen berichten fortlaufend an den Impressed Workflow Server, der alle Informationen übersichtlich zusammenfasst und anzeigt.

André Kaufmann: „Gefühlt würde ich sagen, dass wir einen Automatisierungsgrad von gut 90 Prozent erreicht haben. Wenn die Daten fehlerfrei sind und keine Störungen auftreten, müssen wir gar nicht mehr eingreifen. Die meisten Aufträge sehen wir erst mit der Rechnung, die ebenfalls automatisch erstellt wird.“

Die Digitaldruck-Aufträge gehen fast ausschließlich über die Onlineschnittstellen eigener oder fremder Portale mit Hilfe der individualisierten Web-to-Print-Lösungen ein.

Sie werden automatisch von dem ERP/MIS-System Obility übernommen und angelegt. Obility übergibt die Jobs dann an den Impressed Workflow Server (IWS), der auf der Automatisierungslösung Enfocus Switch aufsetzt.

Ein Dream-Team treibt alle Prozesse

Dieses „Dream-Team“ arbeitet reibungslos mit verschiedensten Systemen zusammen und steuert die gesamten Prozesse in der Druckvorstufe und -produktion sowie der Weiterverarbeitung. Dabei liefert IWS zu jedem Zeitpunkt den Überblick über den Ablauf und den Stand der Produktion – ein enormer Vorteil intern, aber auch im Kundenservice.

Erster Schritt ist die Prüfung der Druckdateien auf Fehler und deren Korrektur. Das ist Sache von Enfocus Pitstop, das automatisch nahezu jeden möglichen Fehler in PDF-Dateien erkennt. Diese können weitgehend automatisiert korrigiert oder bei Bedarf manuell behoben werden.

Effiziente und flexible Bogenmontage

Das Ausschießen übernimmt der Krause Imposition Manager, kurz KIM, gesteuert durch Switch. Mit Funktionen wie der dynamischen Generierung von Drucklayouts, der mächtigen Markenengine sowie der umfangreichen Unterstützung von Standards optimiert er die Bogenmontage.

Im Einsatz bei Printec Solutions sind auch die von Impressed entwickelten Imposition Tools – eine Sammlung von Scripten, über die komplexe Ausschießprozesse automatisiert gesteuert werden können.

Die Tools beinhalten eine Vielzahl beim Ausschießen typischer Logiken. So wird errechnet, wie viele Nutzen eines Falzbogens auf einen Druckbogen passen. Dabei werden die Druckränder sowie die optimale Kombination von Bleed, Trim, Überfalz und Fräsrand berücksichtigt. Auch die Bundverdrängung in Abhängigkeit etwa von der Grammatur des Papiers wird automatisch berechnet.

Die für die Berechnung erforderlichen Angaben werden einfach über vorgefertigte Excel-Tabellen eingegeben, die mit den Scripten interagieren. So kann schnell auf Änderungen reagiert werden – etwa, wenn sich Standardpapiergrößen bei bestimmten Papiersorten ändern oder Jobs wegen Maschinenausfall auf andere Maschinen umgeleitet werden müssen.

Sammelformen sparen Zeit und Material

In den Impressed Imposition Tools ist auch ein Script für die Erstellung von Sammelformen enthalten. Damit werden bei Printec die Aufträge je nach Format bis zu 24 Stunden gesammelt und dann in einem Rutsch ausgeschossen.

André Kaufmann: „Dabei können etwa Fotobücher mit unterschiedlichen Seitenzahlen kombiniert und auch Leerseiten hinzugefügt werden, sodass es immer volle Bögen gibt. Das ist natürlich in der Weiterverarbeitung – sie ist ja immer der Flaschenhals – eine sehr große Vereinfachung, weil es viel weniger Schneidevorgänge braucht.“ So geht optimale Zusammenarbeit André Kaufmann hat sich mittlerweile gut in Enfocus Switch eingearbeitet und erledigt Anpassungen oft selbst. Ein Beispiel: Lange hat das Team noch mit gedruckten Auftragszetteln und -taschen gearbeitet, die dann zeitaufwändig zusortiert werden mussten. Jetzt wird der Auftragszettel automatisch erzeugt und als erste Seite ins Druck-PDF eingefügt.

Dazu André Kaufmann: „Ich habe das einfach selbst entwickelt. Und ich weiß ja: Wann immer ich nicht weiterkomme, dann ist mit Holger Verne von Impressed jemand da, den ich fragen kann. Wir kommunizieren im Tagesgeschäft über den Messaging-Dienst Slack, und da kommt immer schnell eine Antwort – das ist wunderbar.“

Fazit

Ohne die Automatisierung der Prozesse über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg hätte das Printec-Team die Flut der täglichen Aufträge manuell nicht bewältigen können. Die datengetriebenen Workflows auf Basis erprobter Applikationen und etablierter Standards laufen problemlos und bieten „Luft nach oben“ für das weitere Wachstum.

Mit Impressed Workflow Server erfolgreich in den Nischen

Geht es um die Druckindustrie, dann fällt einem natürlich sofort der klassische Offset- und Digitaldruck, vielleicht noch der Großformat- und Textildruck ein. Tatsächlich gibt es aber viele Nischenprodukte, von denen man meist noch nie gehört hat. Auf solche Nischen spezialisiert hat sich die Druckerei Tom Fox. Der Impressed Workflow Server hilft dem Team, das hohe Volumen sehr spezieller Aufträge effizient zu bewältigen.

Lesen Sie hier den beeindruckenden Anwenderbericht

Effizienz im Großformatdruck: Wie DCP mit advanter und IWS enorm Zeit spart

Oft wird bezweifelt, ob die Automatisierung der Prozesse im Großformatdruck überhaupt möglich sei. Dieser Zurückhaltung zum Trotz hat die DCP Digitaldruck & Profiltechnik GmbH ihre Prozesse vom Angebot über die Produktion bis zur Rechnungsstellung konsequent automatisiert. Erstmals zum Einsatz kommt dabei eine Schnittstelle zwischen Impressed Workflow Server und advanter print+sign, der führenden ERP-Lösung für den Großformatdruck.

Die DCP Digitaldruck & Profiltechnik GmbH in Gütersloh ist ihren Kunden seit 1996 ein zuverlässiger Partner für innovativen Großformatdruck und maßgeschneiderte Rahmensysteme.

In dieser Kombination aus Large Format-Druck und Metallbau produziert das Unternehmen mit derzeit 30 Mitarbeitenden atemberaubende Präsentationen in XXL – hochwertige visuelle Kommunikation, die sowohl ästhetisch überzeugt als auch technisch präzise ist.

Für solche anspruchsvollen Projekte ist DCP bestens gerüstet: Der Maschinenpark umfasst einige Large Format-Druckmaschinen, im Lager werden in der Regel rund 50 Tonnen Aluminiumprofile vorgehalten.

Oliver Knaup, CEO von DCP: „Von Leuchtkästen über Banner bis hin zu Supersize-Textildrucken – wir sind der Spezialist für eindrucksvolle Großformatlösungen. Individueller Kundenservice, Termintreue und höchste Qualität stehen für uns an erster Stelle.“

Qualität sei für DCP mehr als nur „ein scharfer Druck“. Oliver Knaup: „Es ist diese magische Mischung aus perfektem Datenhandling, Druck, Konfektion, Versand und Passform, die unsere Augen zum Leuchten bringt.“

Nötig für all das sind ausgefeilte und hoch automatisierte Workflows von der Kalkulation über die Produktion bis hin zur Rechnungsstellung.

Automatisierung auf die Spitze getrieben

DCP hat sich schon sehr früh mit der Automatisierung der Business-Prozesse beschäftigt. Beraten wurde das Unternehmen dabei von André Schwarz von SCHWARZ Consulting, einem Partner von Impressed.

Bereits Ende 2023 profitierte das Unternehmen von einem sehr hohen Automatisierungsgrad, unterstützt durch das ERP-System advanter von Günther Business Solutions.

Nun sollte die nächste Stufe gezündet werden – die Automatisierung auch der Produktion. André Schwarz, die Experten von Impressed sowie Markus Brandstätter von calibrate als Integrator haben dazu gemeinsam ein Konzept entwickelt.

Es besteht aus der Workflow-Lösung Enfocus Switch und darauf aufsetzend dem Impressed Workflow Server (IWS), der PDF-Workflow-Lösung von Impressed in einer speziellen LFP-Edition.

Eine Schnittstelle hat Premiere

Nötig war nun noch eine Schnittstelle zwischen advanter print+sign und dem Impressed Workflow Server. Diese wurde in enger Zusammenarbeit zwischen Impressed und Sascha Günther von Günther Business Solutions entwickelt.

Diese standardisierte Schnittstelle ermöglicht eine reibungslose Integration und bidirektionale Kommunikation zwischen den beteiligten Systemen.

Dazu Oliver Knaup: „Seit Juli 2024 nutzen wir die beiden Systeme als vollständig integrierte Lösung, in der sie reibungslos zusammenarbeiten.“

Automatisierung über die gesamte Wertschöpfungskette

In diesem Zusammenspiel ermöglichen die beiden Lösungen die LFP-Automatisierung über die gesamte Wertschöpfungskette im Großformatdruck hinweg.

Oliver Knaup erläutert: „Seitdem wir advanter in der Version 7 nutzen, ist die Software unsere zentrale Anlaufstelle für die gesamte Großformatproduktion. Alle wichtigen Informationen – von Kunden- und Angebotsdaten über Aufträge und Produktionsdetails bis hin zur Erfassung von Zeiten sowie Materialbeständen und aktuellen Produktionsständen – werden in advanter zentral erfasst und verwaltet. Jede Tätigkeit beginnt mit einem Blick auf die advanter-Daten, was uns Effizienz und Übersichtlichkeit in unseren Prozessen bringt.“

Standardisierter PDF-Workflow

Der Impressed Workflow Server standardisiert und automatisiert den PDF-Workflow in der DCP-Produktion.

Er kann eine Reihe häufiger Fehler in LFP-Druckdaten automatisch beheben – beispielsweise werden fehlende Beschnittzugaben für jede Kante individuell erstellt sowie Schnittlinien und -marken für das Tiling und Paneling hinzugefügt.

Auch fehlerhafte Angaben etwa zum Farbmodus, dem Anschnitt und mehr kann er selbsttätig korrigieren.

Jeder Job wird mit individuellen Werten aus dem IWS-Jobticket geprüft, korrigiert und für die Weiterverarbeitung aufbereitet.

„Der Impressed Workflow Server verschafft meinem Team eine klare Übersicht: Er zeigt an, welche Daten auch nach der Vorprüfung nicht unseren Anforderungen entsprechen, und liefert zugleich Einblicke in sämtliche Änderungen und den aktuellen Fortschritt im Workflow“, beschreibt Oliver Knaup die Rolle von IWS. „Dadurch wird Transparenz geschaffen und die Arbeit erheblich erleichtert.“

Der alltägliche Produktionsablauf im Überblick

• Die Auftragsinformationen werden zunächst in advanter print+sign erfasst und die entsprechenden Druckdaten werden den Auftragspositionen zugeordnet.
  
• Sobald alle Auftragsdaten vollständig und korrekt vorliegen, werden sie von advanter zusammen mit den Druckdaten automatisch an den Impressed Workflow Server übergeben.
  
• Dort erfolgt ein Preflight-Check und die Daten werden auf die spätere Konfektion abgestimmt.
  
• Anschließend werden sie an den RIP übergeben, um für den Druck vorbereitet zu werden.
  

Die Effizienz wurde insbesondere dadurch gesteigert, dass Rückfragen und Probleme mit Druckdaten frühzeitig geklärt werden können. Sobald alle Parameter sauber definiert sind, läuft der gesamte Workflow reibungslos und spart dem Team erheblich Zeit.

Dazu Oliver Knaup „Der Workflow über advanter und IWS hilft uns, alle notwendigen Informationen effizient zu erfassen und die Prozesse insgesamt deutlich zu optimieren.“

DCP wird die Automatisierung der Prozesse weiter vorantreiben. Angedacht sind etwa kamerabasierte Qualitätskontrollen und die automatische Erfassung von Rückmeldungen sowie die weitere Optimierung von Druckdaten. Oliver Knaup: „Mit zukünftigen KI-gestützten Ansätzen könnten diese Verbesserungen noch schneller realisiert werden.“

Begünstigt werden diese Pläne zudem durch die technologische Offenheit von advanter print+sign und dem Impressed Workflow Server.

Fazit

Oliver Knaup resümiert: „Die Integration von Impressed Workflow Server und advanter print+sign ist für unsere Arbeitsweise inzwischen unverzichtbar geworden. Die Lösung wird von unserem Team sehr gut angenommen und zeigt uns täglich, wie wichtig es ist, Automatisierung und Digitalisierung weiter voranzutreiben.“

11teamsports mit Hauptsitz in Satteldorf in Baden-Württemberg, Produktionsstandorte in Helmstadt-Bargen und Kroatien sowie weiteren Niederlassungen in Deutschland. International ist 11teamsports in 19 Ländern vertreten.

Das Unternehmen veredelt und vertreibt Fußballbekleidung und -schuhe an Vereine und Fußballfans – und das mit großem Erfolg. 11teamsports bietet seine Produkte online über die Website in 24 europäischen Ländern sowie in 66 Stores an. Das riesige Shop-Sortiment bietet eine einmalige Auswahl aus mehr als 25.000 Artikeln.

Von den Amateuren bis zur Nationalmannschaft

Zu den Kunden zählen neben 2,5 Millionen fußballverrückten Kunden in Europa rund 10.000 Amateurvereine in Deutschland, der Großteil der Bundesligavereine – und die Nationalelf. Patrick Hüsken, IT-Mitarbeiter von 11teamsports: „Wir arbeiten gerade am `Name und Numbering´ der neuen Trikots der Nationalmannschaft“.

Die Blanko-Shirts bekommt 11teamsports unter anderem von adidas, Nike und Puma. Fußballschuhe von Nike und Puma werden im Haus durch ein spezielles Verfahren bedruckt. Das Motiv kann dabei auch schon mal das Lieblings-Emoji des Spielers sein.

Eine der größten Siebdruckereien in Europa

Derzeit produziert 11teamsports über sieben vollautomatisierte Siebdrucklinien und ist damit eine der größten Siebdruckereien in Europa. Im Frühjahr 2024 gehen vier weitere Linien in Betrieb. 2023 wurden etwa 840.000 Druckbögen im Format 70x50 Zentimeter bedruckt – um im Bild zu bleiben: Das entspricht einer Fläche von rund 40 Fußballfeldern. Dabei werden pro Jahr etwa 25 Tonnen Farbe gedruckt – damit könnte man zirka 150.000 Quadratmeter Wand streichen. Tendenz steigend, denn im kommenden Jahr rechnet man mit 1,2 Millionen Druckbögen.

Jan Schäfer, Teamleiter der Siebdruckvorstufe: „Um in solchen Dimensionen produzieren zu können, braucht es Teampower, ausgefeilte Technik und natürlich Standards“. Was die Teampower des Unternehmens angeht – allein in Helmstadt liegt sie bei rund 120 Mitarbeitenden.

Drei vernetzte Systeme sorgen für höchste Effizienz

Was die „ausgefeilte Technik und Standards“ angeht – 11teamsports hat die Produktionsabläufe sehr weitreichend automatisiert. Dabei arbeiten im Wesentlichen drei Applikationen vernetzt zusammen: eine selbst entwickelte Auftragsverwaltung, der Impressed Workflow Server (IWS) und Prinect von Heidelberg. Der Datenaustausch erfolgt über Jobtickets, die auf einer Eigenentwicklung von 11teamsports und den Branchenstandards xJDF und PrintTalk basieren.

Realisiert wurde das System intern von der IT bestehend aus Michael Heider und Patrick Hüsken sowie von Jan Schäfer. Von Beginn an wurde das Team unterstützt von Peter Kleinheider und Markus Brandstätter von der Calibrate Workflow Consulting GmbH (www.calibrate.at) in Zusammenarbeit mit Dirk Simanek, Artoption GmbH (www.artoption.de). Die Integration von IWS mit Prinect wurde von Bert Klein von ctrl-s durchgeführt.

Aufgrund der hohen Anforderungen und besonderen Spezifikation im Siebdruck floss sehr viel Entwicklungsarbeit aller Beteiligten in das anspruchsvolle Projekt ein. Markus Brandstätter: „Zusammen haben wir eine Reihe von Besonderheiten realisiert wie etwa die automatische Umwandlung von CMYK- und RGB-Farben in die verfügbaren Siebdruckfarben, die auf den Siebdruck ausgerichtete Schneideoptimierung und den Import bestehender Sammelformen etwa für Nachbestellungen.“

Der alltägliche Produktionsablauf im Überblick

In der Produktionsumgebung bei 11teamsports werden die Jobs hochgradig automatisiert durch den gesamten Workflow geschleust:

• Die Aufträge werden von der E-Commerce-Plattform an die von 11teamsports hausintern entwickelte Schnittstelle für die Auftragsverwaltung übergeben. Diese reicht sie an IWS weiter.
  
• IWS bereitet die Auftragsdaten mit jobspezifischen Metadaten auf. Außerdem prüft IWS die Druckdaten auf Fehler – das können unter anderem die zu niedrige Bildauflösung und, wichtig im Siebdruck, zu geringe Strichstärken sein. IWS kooperiert dazu mit radixPreflight (für pdfToolbox), einer Entwicklung der calibrate GmbH, das die Funktionalität der pdfToolbox erweitert. Dabei liest radixPreflight das IWS jobticket aus, um die Druckdaten gegen die Auftragsdaten zu prüfen und zu korrigieren.
  
• CMYK- und RGB-Farben werden automatisch in die verfügbaren Siebdruckfarben separiert. Weiß wird für optimale Brillanz als zusätzliche Farbe gedruckt. Eine weitere „Farbe“ ist der so genannte Blocker, der bestimmte Bereiche der Siebdruckschablonen abdeckt, um das „Durchbluten“ der Farben zu verhindern.
  
• Als fehlerfrei eingestufte Druckdaten übergibt IWS automatisch per PrintTalk und xJDF an Prinect – die entsprechende Integration ist bereits im Lieferumfang von IWS enthalten.
  
• Täglich um 12 Uhr erzeugt Prinect die Sammelformen für die vorliegenden Jobs. Dabei berücksichtigt das System die von IWS übergebenen Daten zu Bedruckstoff, Farbigkeit und weiteren Aspekten.
  
• Die Zeitersparnis ist enorm: Jan Schäfer: „Die manuelle Montage konnte früher schon mal bis zu 25 Minuten in Anspruch nehmen, heute ist sie in längstens zwei Minuten erledigt.“
  
• Prinect legt die Sammelform-PDFs zusammen mit einem Report, den Schneidedaten und einer Ansichtsdatei in einem Hotfolder ab.
  
• Dank der offenen Schnittstellen von IWS können bestehende Sammelformen aus beliebigen Ausschießprogrammen in IWS übernommen und wie neu angelegte Formen bearbeitet werden.
  
• IWS holt die Daten im Prinect-Hotfolder ab und kümmert sich um die korrekte Ablage aller Daten des Jobs in seiner Produktionsdatenbank. Der Vorteil: Damit können bestehende Sammelformen, etwa bei Nachbestellungen, auch manuell ausgelöst werden.
  
• IWS prüft die Schneidedaten und justiert diese bei Bedarf für optimale Schneideergebnisse.
  
• Er erzeugt ein Bild der Sammelform für die Auftragstasche und gibt dieses samt der Jobdaten an die Auftragsverwaltung weiter. Erst wenn diese das OK gibt, stellt IWS den Job auf Grün.
  
• Liegt dieses „Go“ für den Druck vor, triggert IWS den Druckprozess.
  
• Nach dem Druck übergibt IWS die Schneiddaten an die Schneidemaschine. Die Mitarbeitenden dort sehen sofort, wie sie die Bögen drehen müssen, damit der Schneideprozess möglichst zeitsparend abgearbeitet werden kann.
  
• Der letzte Produktionsschritt ist die Aufbringung der Motive auf das Shirt per Hitzepressung – das Trikot ist fertig.
  

In dieser Umgebung fungiert IWS als Kommunikationszentrale mit Enfocus Switch, callas pdfToolbox und calibrate radixPreflight im Hintergrund. Er erhält Daten von der Auftragsverwaltung sowie als xJDF von Prinect und setzt sie in ein einheitliches Datenformat um. Diese standardisierten Daten leitet er dem Workflow entsprechend an vor- und nachgeschaltete Systeme weiter – ein Beispiel ist die Schneidemaschine.

Voraussetzung dafür ist die technische Offenheit von IWS. Er ist bereits mit einer Vielzahl von Ein- und Ausgabesystemen integriert – unter anderem MIS-Lösungen, Webshops, Applikationen für das Ausschießen, RIPs, Produktionsworkflows sowie Systemen für die Weiterverarbeitung. Er ist optimiert auf den Digital- und Offsetdruck, auf Large-Format-Print und eben Siebdruck.

Fazit

Ganz klar – angesichts des Volumens wäre die Produktion bei 11teamsports ohne weitreichende Automatisierung kaum machbar. Die Anfang 2023 eingeführte, moderne Produktionsumgebung aus der selbst entwickelten Auftragsverwaltung, dem Impressed Workflow Server, Heidelberg Prinect und calibrate radixPreflight sorgte für hohen Effizienzgewinn. Sie bietet zudem Spielraum für den weiteren Ausbau des Geschäfts. Die anspruchsvolle Implementierung mit einer Reihe spezieller Entwicklungen ist das Ergebnis der Zusammenarbeit von Experten aus der IT- und Druckbranche auf Kunden- und Entwicklerseite.

Damit hilft moderne Software dabei, den verbindenden und integrativen Geist des Fußballs weiter in die Welt zu tragen.

Den ganzen Anwenderbericht finden Sie unter:

Anwenderbericht 11teamsports

“Das größte Einsparpotenzial in der Weiterverarbeitung liegt in der Druckvorstufe”

Wenn sich Druckereien mit den Themen Standardisierung und Automatisierung befassen, dann wird ein Bereich meist übersehen – das Ausschießen. Dabei liegen hier enorme Möglichkeiten für die Einsparung von Zeit, Substrat und Kosten. Die Druckscheune in Radebeul hat die Potenziale gehoben.

Angesichts des sich weiter verändernden Marktumfeldes sehen sich Druckbetriebe vor der Aufgabe, ihre Effizienz und Produktivität weiter zu steigern – schließlich müssen immer mehr Jobs mit niedrigen Auflagen unter hohem Zeit- und Kostendruck produziert werden.

Das hat auch die Druckerei Druckscheune in Radebeul erkannt. Die Geschäftsführer Tom Petrak und Jens Wesolowski, beide kamen als Quereinsteiger zum Digitaldruck, gründeten das Unternehmen erst im Jahre 2020.



Heute erfüllen 53 Mitarbeitende, so Petrak, „jeden Kundenwunsch rund um den Digitaldruck“. Der Schwerpunkt liegt auf Geschäftsausstattungen und Jobs bis zum Format A2. Produziert wird aber das gesamte Spektrum des Akzidenzdrucks, Bücher sowie Kataloge und Magazine. Seit Ende 2022 werden auch großformatige Jobs wie Plakate, Poster, Rollups und Planen übernommen – die dafür angeschafften UV-LED-Rollendrucker von swissQprint geben Formate bis A0 aus.

Effizientes Ausschießen führt zu Einsparungen in der Weiterverarbeitung

Das junge Unternehmen arbeitet ständig daran, die Prozesse auf höchste Leistung zu trimmen. Dabei machte es auch vor dem Ausschießen nicht halt. Schließlich birgt der in vielen Druckereien in Sachen Effizienz eher etwas stiefmütterlich behandelte Prozess hohe Potenziale für die Einsparung von Zeit, Substrat und damit Kosten.

Der Geschäftsführer eines bekannten Druckbrokers wird zitiert mit der Einschätzung, dass das größte Einsparpotenzial in der Weiterverarbeitung liegt – andere Bereiche seien schließlich schon stark automatisiert. Damit kommt dem optimalen Ausschießen hohe Bedeutung zu.

Ein Knochenjob: 300 Aufträge täglich manuell ausschießen

Während der Pandemie hat das Druckscheune-Team das bestehende System eines Druckbrokers übernommen. Die druckfertigen Daten werden online übermittelt, in Hotfoldern abgelegt – und wurden dann manuell ausgeschossen.

Dazu Tom Petrak: „Die Druckbögen von 300 Aufträgen pro Tag sozusagen von Hand zu bauen, das kann nicht die Lösung sein.“ Das Druckscheune-Team suchte also nach technischen Möglichkeiten, das Ausschießen so weit wie möglich zu automatisieren. Dabei ging es auch darum, durch Standardisierung und Automatisierung die Fehleranfälligkeit des Prozesses zu minimieren.

Auch Sammelformen sollten möglich sein, um mehrere der kleinen Jobs auf einem Bogen kombinieren zu können – laut Tom Petrak ein großer Schritt in Sachen Effizienz und Produktivität: „Wir hatten bis zu diesem Zeitpunkt alle Jobs immer einzeln verarbeitet, das war auf Dauer nicht mehr wirtschaftlich.“

„Wir sind von Herzen Drucker und keine IT-Spezialisten“

Klar war also einerseits, dass eine Ausschießsoftware eingeführt werden sollte – andererseits war aber auch klar, dass deren Auswahl und Implementierung mit Bordmitteln nicht zu stemmen war.

Tom Petrak: „Wir hatten bis zu dem Zeitpunkt in Sachen Software nicht richtig viel gemacht. Wir sind eben von Herzen Drucker und keine IT-Spezialisten.“

Grund genug, Kontakt mit Impressed aufzunehmen. Dazu Tom Petrak: „Wir haben uns immer verstanden und gut betreut gefühlt. Das Team ist immer auf unsere Anforderungen eingegangen, hat uns an die Hand genommen, klare Fragen gestellt und dann schnell praktikable Lösungen für unsere Anforderungen geliefert.“

Die Hamburger Spezialisten für Software für die Druckindustrie haben die Gegebenheiten bei Druckscheune analysiert und eine auf diese individuellen Bedürfnisse ausgerichtete Lösung definiert. Holger Verne, bei Impressed federführend für das Projekt: „Jeder Druckbetrieb hat seine ganz eigene Umgebung, jeder braucht etwas anderes. Manche nutzen ein MIS, andere nicht, bei manchen macht das MIS alle Vorgaben, bei anderen nicht. Daher gibt es auch keine eierlegende Wollmilchsau. Außerdem haben viele Druckereien Hausstandards für ihre individuellen Bedürfnisse geschaffen, die sich intern bewährt haben.“

Damit falle es, so Verne weiter, den Betrieben oft schwer, darauf zu vertrauen, dass ihre Druckjobs mit den hauseigenen, teils sehr komplexen Standards regelbasiert über eine Softwareumgebung automatisiert verarbeitet werden könnten. Dies wäre bei Standardjobs, die einer benennbaren Regel folgen, aber tatsächlich immer machbar.

Das Effizienzteam in der Druckvorstufe: IWS, KIM und Enfocus Switch

Das war auch bei der Druckscheune der Fall – das Team nutzt dafür die Kombination des Impressed Workflow Servers (IWS) mit dem Krause Imposition Manager, kurz KIM. Dabei übernimmt IWS die Automatisierung des PDF-Workflows, das ebenfalls automatisierbare KIM das Ausschießen. Beiden gemeinsam sind die durchdachten und attraktiven Benutzeroberflächen, durch die der große Funktionsumfang einfach beherrschbar ist. Enfocus Switch fungiert als Middleware und steuert KIM durch die von IWS übergebenen Metadaten.

Der weitgehend automatisierte Workflow der Druckscheune sieht heute so aus. Die Druckjobs kommen weiterhin über das Web2Print-Portal herein und werden in Hotfoldern abgelegt. Dort werden sie von IWS übernommen und sofort auf etwaige Fehler kontrolliert. Wenn alles passt, übergibt IWS die Jobs für das Ausschießen an KIM, hat aber weiterhin alles im Blick und ist damit die führende Komponente der Produktionsumgebung bei Druckscheune.

Ein Argument für KIM war auch die Unterstützung von Sammelformen – für viele Druckereien ein noch nicht etabliertes Vorgehen. Einfache Sammelformen gleichformatiger Produkte wie Geschäftsausstattungen, Flyer, Broschüren und vieles mehr werden heute bei Druckscheune vollautomatisch generiert – ein enormer Zeitgewinn und Effizienzvorteil.

Komplexe Ausschießprozesse ganz einfach

Eine weitere wichtige Komponente der Softwarelandschaft bei Druckscheune sind die Impressed Imposition Tools. Dabei handelt es sich um eine Script-Sammlung, mit der komplexe automatisierte Ausschießprozesse gesteuert werden können.

Die Tools beinhalten eine Vielzahl typischer Logiken, die für das Ausschießen nötig sind. So wird errechnet, wie viele Nutzen eines Falzbogens auf einen Druckbogen passen, wobei die Druckränder sowie die optimale Kombination von Anschnitt- und Endformatrahmen, Überfalz und Fräsrand berücksichtigt werden.

Auch die automatische Berechnung der Bundverdrängung in Abhängigkeit etwa von der Grammatur des Papiers ist Standard. Zusatzmodule stehen für die Herstellung fadengehefteter Produkte zur Optimierung der Falzbogenverteilung sowie für Sammelformen zur Verfügung.

Das Besondere dabei: Für die Steuerung all dieser komplex klingenden Vorgänge ist keinerlei IT-Wissen notwendig. Die entsprechenden Werte werden einfach und bequem über vorgefertigte Excel-Tabellen angegeben, die mit den Scripten interagieren.

Auf diese Weise kann auch von „Nicht-ITlern” schnell auf Änderungen reagiert werden – beispielsweise, wenn sich Standardpapiergrößen bei bestimmten Papiersorten ändern oder Jobgruppen wegen des Ausfalls einer Maschine auf andere Maschinen umgeleitet werden müssen.

Effizient, fehlerfrei und immer alles im Blick

Tom Petrak zieht ein positives Resümee: „Mit unserer neuen Softwarelandschaft können wir nicht nur die meisten Jobs völlig automatisiert ausschießen und produzieren – durch die hochgradige Standardisierung werden früher immer wieder auftretende Fehler vermieden und die Prozesse in der Weiterverarbeitung laufen deutlich reibungsloser. Außerdem haben wir jetzt immer den genauen Überblick über die Status der Jobs.“

Über den Impressed Workflow Server

Der Impressed Workflow Server (IWS) dient dem Management des PDF-Workflows in der Druckproduktion. Er ermöglicht, zeitintensive und fehlerträchtige manuelle Prozessschritte zu standardisieren und zu automatisieren. So werden die Effizienz und die Sicherheit der Produktionsprozesse optimiert – der Durchsatz wird gesteigert, die Qualität von Dienstleistung und Produkt wird verbessert.

Eine zentrale Funktion des IWS ist die Verbindung von Systemen wie MIS-Lösungen oder auch Webshops mit den in der Druckindustrie gebräuchlichen Ausgabe-Workflows – er fungiert dabei als intelligente „Middleware“. Dank der Standardisierung der Daten ist es möglich, Auftragsinformationen mit Produktionsdaten zu verknüpfen. Damit wird gewährleistet, dass jede Pro­duktionsdatei den Auftragsvorgaben entsprechend im Workflow verarbeitet wird.

Es stehen derzeit unter anderem folgende Filter für den Import und Export von Daten zur Verfügung:

• MIS: Lector MIS, EFI Pace MIS, Keyline, Prinance MIS, Printplus MIS, uTraxx und Duon-Portal.
  
• PrintBroker: WIRmachenDRUCK, unitedprint, Saxoprint, CEWE
  
• Digitaldrucksysteme: Canon, HP Indigo, Kodak, Konica Minolta, Océ, Xeikon, Xerox
  
• Ausgabe: Prinect, Agfa Apogee, Kodak Prinergy, Xerox und Konica Minolta

Weitere Anbindungen werden folgen. Dank der offenen und flexiblen Architektur von IWS Pro können auch individuelle Import-Filter erstellt werden.

Weitere Informationen stehen unter https://impressed-workflow-server.de/ bereit.

Über Impressed:

Die Impressed GmbH ist seit 1992 Anbieter von Lösungen für die Bereiche Medienproduktion und digitale Druckvorstufe. Neben dem Vertrieb und der Pflege professioneller Softwareprodukte verschiedener namhafter Hersteller bietet Impressed eine ganze Reihe zusätzlicher Dienstleistungen an. Seit über 30 Jahren hilft das Impressed-Team damit seinen Kunden, ihre Prozesse und Produktionsabläufe zu standardisieren, zu automatisieren und somit effizienter zu gestalten.

Die Abt-Mediengruppe setzt auf Automatisierung, auch im Prepress-Bereich. Dazu hat das Unternehmen mit Hilfe der Calibrate GmbH mehrere Produkte zu einer ganzheitlichen Lösung zusammengeführt. Auch der Impressed Workflow Server spielt dabei eine große Rolle.

Lesen Sie den spannenden Anwenderbericht, der im Deutschen Drucker (Ausgabe 4, 24. März 2022) erschienen ist.

Über den Impressed Workflow Server

Der Impressed Workflow Server (IWS) dient dem Management des PDF-Workflows in der Druckproduktion. Er ermöglicht, zeitintensive und fehlerträchtige manuelle Prozessschritte zu standardisieren und zu automatisieren. So werden die Effizienz und die Sicherheit der Produktionsprozesse optimiert – der Durchsatz wird gesteigert, die Qualität von Dienstleistung und Produkt wird verbessert.

Eine zentrale Funktion des IWS ist die Verbindung von Systemen wie MIS-Lösungen oder auch Webshops mit den in der Druckindustrie gebräuchlichen Ausgabe-Workflows – er fungiert dabei als intelligente „Middleware“. Dank der Standardisierung der Daten ist es möglich, Auftragsinformationen mit Produktionsdaten zu verknüpfen. Damit wird gewährleistet, dass jede Pro­duktionsdatei den Auftragsvorgaben entsprechend im Workflow verarbeitet wird.

Es stehen derzeit unter anderem folgende Filter für den Import und Export von Daten zur Verfügung:
MIS: Lector MIS, EFI Pace MIS, Keyline, Prinance MIS, Printplus MIS, uTraxx und Duon-Portal.
PrintBroker: WIRmachenDRUCK, unitedprint, Saxoprint, CEWE
Digitaldrucksysteme: Canon, HP Indigo, Kodak, Konica Minolta, Océ, Xeikon, Xerox
Ausgabe: Prinect, Agfa Apogee, Kodak Prinergy, Xerox und Konica Minolta
Weitere Anbindungen werden folgen. Dank der offenen und flexiblen Architektur von IWS Pro können auch individuelle Import-Filter erstellt werden.
Weitere Informationen stehen unter https://impressed-workflow-server.de/ bereit.

Die Druckerei Friedmann Print Data Solutions wickelt in Spitzenzeiten bis zu 10.000 Aufträge täglich ab. Das geht nur, wenn alle Prozesse weitgehend automatisiert ablaufen und das Team stets den Überblick behält. Dafür sorgt nun der Impressed Workflow Server Pro – er ermöglicht die Automatisierung des PDF-Workflows in der Druckvorstufe und optimiert die interne und externe Kommunikation. Das nutzer- und nutzungsbasierte Abrechnungsmodell macht die Lösung für Druckereien jeder Größenordnung geeignet.

Das zur Ludo Fact-Gruppe gehörende Unternehmen mit Sitz im schwäbischen Jettingen- Scheppach stellt eine breite Palette von Druckprodukten her – von klassischen Akzidenzaufträgen über Grußkarten und Fotobücher bis hin zu Puzzles. Aufgrund der Zugehörigkeit zur Ludo Fact-Gruppe produziert Friedmann Print zudem Zubehör für Brettspiele sowie Spielkarten.



Michael Schmid, Geschäftsführer Friedmann Print


Durch diese Auftragsstruktur ist das Geschäft sehr saisonal geprägt. Dazu Geschäftsführer Michael Schmid: „Während das Auftragsvolumen unterjährig bei rund 1.000 Jobs pro Tag liegt, schnellt es im Weihnachtsgeschäft auf das Zehnfache.“ Die Bewältigung dieses Volumens ist möglich über schlanke, automatisierte Prozesse, modernste Maschinen und ein motiviertes Team.

Der PDF-Workflow war eine Blackbox

Der über Enfocus Switch laufende PDF-Workflow funktioniert reibungslos, war aber lange Zeit für die meisten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter wie eine Blackbox. Philipp Friedmann, Head of Business Development bei der Ludo Fact-Gruppe, erläutert: „Wenn nicht für alle die Status der laufenden Jobs ersichtlich sind, verliert man schnell den Überblick. Und wenn im Workflow einmal etwas verloren geht, bekommt man das nicht mit. Das wird schnell ungemütlich, besonders, wenn man so viele Jobs und Dateien hat wie wir.“

Das Team suchte daher nach einer Lösung mit einer visuellen Oberfläche, über die alle sofort erkennen, was läuft. Gefunden hat es diese mit dem Impressed Workflow Server Pro, kurz IWS Pro. Dieser ermöglicht die Automatisierung zeitintensiver und fehlerträchtiger manueller Prozessschritte im PDF-Workflow der Druckvorstufe – damit wird nicht nur der Durchsatz gesteigert, sondern auch die Qualität der Dienstleistung und des Produkts verbessert.

Geeignet für Druckhäuser jeder Größenordnung

Dazu Florian Käsbauer, IWS-Produktmanager bei Impressed: „Bei Friedmann Print kann IWS Pro zeigen, was in ihm steckt. Aber auch kleinere Druckhäuser profitieren von solchen und ähnlichen Lösungen zur Digitalisierung. Kein Unternehmen ist so klein, dass es seine Prozesse nicht optimieren müsste, eher im Gegenteil. Je kleiner das Team ist, desto wichtiger sind hocheffiziente Abläufe – Reibungsverluste können ja nicht einfach aufgefangen werden.“ Die Kosten sind dabei bei IWS Pro nicht der Knackpunkt – die Abrechnung erfolgt nutzer- und nutzungsbasiert.

Aufträge laufen über zwei Kanäle ein

Die Druckbestellungen werden bei Friedmann Print über zwei Wege in die Produktion eingespeist. Klassische Akzidenzjobs werden über die Druckereimanagement-Software Keyline kalkuliert und darüber verwaltet. On-Demand-Aufträge etwa von Grußkarten-, Fotobuch- oder Corporate-Printing-Portalen laufen über entsprechende Schnittstellen ein und werden hochautomatisiert abgewickelt.

IWS Pro zeigt alle Aufträge und deren Status übersichtlich an. Er informiert über etwaige Probleme und unterstützt bei deren Lösung. Das System optimiert zudem die Kommunikation mit den Kunden: Druckereien können diesen direkten Zugriff auf Informationen zu deren Aufträgen ermöglichen. Das ermöglicht Kundenservice in Echtzeit, eine deutliche Straffung der Kommunikationsprozesse und trägt zur Stärkung der Kundenbindung bei.
Eine zentrale Funktion von IWS Pro ist die Standardisierung und Verknüpfung der Auftrags- und Produktionsdaten. Damit fungiert er als Datendrehscheibe zwischen den Akteuren und Systemen der Druckvorstufe. Bei Friedmann Print ist er beispielsweise mit Keyline sowie HP Site Flow für das Management der Druckproduktion integriert.

Impressed bietet Druckereien mit einem kostenlosen und produktneutralen Ratgeber zur Prozessoptimierung Hilfestellung bei der Digitalisierung.

Über den Impressed Workflow Server

Der Impressed Workflow Server (IWS) dient dem Management des PDF-Workflows in der Druckproduktion. Er ermöglicht, zeitintensive und fehlerträchtige manuelle Prozessschritte zu standardisieren und zu automatisieren. So werden die Effizienz und die Sicherheit der Produktionsprozesse optimiert – der Durchsatz wird gesteigert, die Qualität von Dienstleistung und Produkt wird verbessert.
Eine zentrale Funktion des IWS ist die Verbindung von Systemen wie MIS-Lösungen oder auch Webshops mit den in der Druckindustrie gebräuchlichen Ausgabe-Workflows – er fungiert dabei als intelligente „Middleware“. Dank der Standardisierung der Daten ist es möglich, Auftragsinformationen mit Produktionsdaten zu verknüpfen. Damit wird gewährleistet, dass jede Pro­duktionsdatei den Auftragsvorgaben entsprechend im Workflow verarbeitet wird.
Es stehen derzeit unter anderem folgende Filter für den Import und Export von Daten zur Verfügung:
MIS: Lector MIS, EFI Pace MIS, Keyline, Prinance MIS, Printplus MIS und Duon-Portal...
PrintBroker: WIRmachenDRUCK, unitedprint, Saxoprint, CEWE...
Ausgabe: Prinect, Agfa Apogee, Kodak Prinergy, Xerox und Konica Minolta...
Weitere Anbindungen folgen kontinuierlich. Dank der offenen und flexiblen Architektur von IWS Pro können auch individuelle Import-Filter erstellt werden.
Weitere Informationen stehen unter https://impressed-workflow-server.de bereit.

Über Impressed

Die Impressed GmbH ist seit 1992 Anbieter von Lösungen für die Bereiche Medienproduktion und digitale Druckvorstufe. Neben dem Vertrieb und der Pflege professioneller Softwareprodukte verschiedener namhafter Hersteller bietet Impressed eine ganze Reihe zusätzlicher Dienstleistungen an. Seit über 25 Jahren hilft das Impressed-Team damit seinen Kunden, ihre Prozesse und Produktionsabläufe zu standardisieren, zu automatisieren und somit effizienter zu gestalten.

Bühler Druck in Ludwigsburg, seit nunmehr über siebzig Jahren als inhabergeführte Druckerei am Markt, optimiert ihre Produktionsprozesse mit dem Impressed Workflow Server (IWS). Über den nun reibungslosen PDF-Workflow in der Druckvorstufe wurden die Effizienz deutlich gesteigert und mögliche Fehler weitestgehend minimiert.

Das Team von monotoner Arbeit entlasten, die Fehlerquote senken und die Effizienz steigern – das hatte sich Mark Fischer, verantwortlich für die Produktion bei Bühler Druck, auf die Fahne geschrieben. Das war auch dringend notwendig, hatte sich das Geschäft der Druckerei doch wie in der gesamten Druckbranche entwickelt: Die Zahl der Druckjobs stieg, die Auflagen sanken.


Dazu Fischer: „Wurden früher etwa von einer Preisliste 5.000 Exemplare gedruckt, sind es heute beispielsweise nur 500. Dafür werden die Inhalte häufiger aktualisiert.“

Generell gilt: Was früher in einem Auftrag produziert werden konnte, verteilen die Kunden heute auf mehrere Druckbestellungen. Außerdem sei, so Fischer, mit dem Digitaldruck die Produktvielfalt deutlich größer geworden.

Die hohe Zahl einzelner Aufträge hat dazu geführt, dass zwei bis drei Mitarbeiter nur damit beschäftigt waren, die von den Kunden gesandten Druck-PDFs zu prüfen. Die freigegebenen Dateien wurden dann, wiederum manuell, über Hotfolder an die Maschinen verteilt – im Digitaldruckbereich sind dies eine HP Indigo 12000 Digital Press, eine Xerox Iridesse und eine Ricoh PRO C 9110, im Bereich Offsetdruck werden eine Heidelberg SM74 4c + Lack und eine Heidelberg SM52 5-Farben bedient.

Druckvorstufe deutlich entlastet

Heute standardisiert und automatisiert der Impressed Workflow Server bei Bühler Druck den gesamten PDF-Workflow in der Druckvorstufe. Er fungiert dabei als Bindeglied zwischen der Auftragsverwaltung und den Ausgabeworkflows von HP, Xerox und Ricoh. Der IWS unterstützt praktisch alle in der Druckindustrie gängigen Ausgabeworkflows.

Dank des Einsatzes von IWS konnte das Unternehmen die Druckvorstufe deutlich entlasten. Allein die Prüfung der Druckdateien kann heute pro Schicht von einer Person erledigt werden.

Dazu kommen die deutlich höhere Präzision und Flexibilität. So wird die Anzahl der Druckbögen automatisch berechnet und das vom Kunden gewünschte Papier dem Auftrag automatisch hinterlegt – und die Maschine druckt nicht, wenn das falsche Papier eingelegt ist. Besonders gefällt Mark Fischer die Möglichkeit, Jobdaten flexibel zu ändern, beispielsweise Jobs auf eine andere Maschine umzuleiten.

All dies führte, so Fischer, zu einer Entlastung der Druckvorstufe um etwa 70 Prozent gegenüber der „Vor-IWS-Ära“. Im Gespräch nennt Fischer einen weiteren Aspekt, der für das Druckhaus wichtig sei: „Der Fachkräftemangel wird sich in Zukunft noch weiter verschärfen. Durch die deutlich gesteigerte Effizienz können wir bei gleichem Personalstand wesentlich mehr bewegen“.

Integration in bestehende Umgebung

Der Impressed Workflow Server ist bei Bühler Druck bestens in die bestehende Umgebung integriert. So kooperiert der IWS mit Enfocus PitStop (Server) für die Änderung von PDF-Daten und dem Ausschießprogramm KIM von Krause-Biagosch. Eine von Impressed entwickelte Auftragsanalyse schafft die Basis für die Nachkalkulation.

Grundsätzlich kann der IWS mit praktisch beliebigen Applikationen und Systemen integriert werden – Voraussetzung ist lediglich, dass diese eine Schnittstelle wie etwa XML, JDF oder eine API besitzen.

Des Weiteren ist in naher Zukunft geplant, zwei Planschneider mit Barcode-Erkennung anzuschaffen, da aus Enfocus Switch die Möglichkeit besteht, Schneiddaten mit auszugeben, um dadurch die Schneidleistung effizient zu steigern.

Same Day-Service profitiert von IWS

Von der hohen Effizienz bei minimierter Fehlerquote profitiert auch der von Bühler Druck gebotene „Same Day“-Service. Bestellen Kunden bis 10 Uhr Standard-Druckprodukte bis zu einer Auflage von 1.000 Stück, können sie diese spätestens um 18 Uhr desselben Tages abholen. „Dieser Service erfreut sich hoher Beliebtheit“, so Fischer.

Fischer fasst zusammen: „In den über 70 Jahren unseres Bestehens waren wir immer offen für Neuerungen, außerdem gehört die Förderung unserer Mitarbeiter seit Beginn an zu unserer Unternehmenskultur. Unsere Entscheidung für den Impressed Workflow Server passt da perfekt ins Bild“.

Läuft bei Braun…
Der Impressed Workflowserver Server IWS steuert die Produktion der Braun Druck & Medien GmbH vollautomatisch

Die Braun Druck & Medien GmbH ist seit mehr als 60 Jahren bekannt für die Produktion hochwertiger Druckerzeugnisse für Handwerk, Handel und Industrie. Seit der Gründung setzt das Unternehmen mit größter fachlicher Kompetenz und stets modernster Technik die anspruchsvollen Anforderungen seiner Kunden erfolgreich um.



Man kann ganz sicher sagen, dass die Investition in den IWS unsere wichtigste in den vergangenen 15 Jahren war. Sie hat uns aus alten eingefahrenen Strukturen befreit. Wir haben jetzt einfach mehr Zeit für andere wichtige Dinge wie z. B. Kundenbindung. Ein spezieller Dank an dieser Stelle an Herrn Käsbauer von Impressed, ohne den wir das gesamte ambitionierte Projekt nicht gestemmt hätten.“